投入3000多萬(wàn)元，3個(gè)半月就全部收回投資。2013年，整個(gè)廠區(qū)綜合能耗下降了19.8%，全年節(jié)約能源費(fèi)用4000多萬(wàn)元。這個(gè)被北京燕京啤酒集團(tuán)公司總經(jīng)理趙曉東稱為“到目前為止，燕京啤酒投資收益最快的項(xiàng)目”到底是什么？為何給企業(yè)帶來(lái)如此立竿見影的成效？

    擦亮能源管理的眼睛

    趙曉東饒有興致地講起了關(guān)于這個(gè)項(xiàng)目的故事。以前，我們這個(gè)廠區(qū)只有水表和電表計(jì)量，全是人工抄表，管理非常粗放。就如同開著一輛所有儀表都失靈的汽車，不知道剩余油量、不知道車速轉(zhuǎn)速、不知道機(jī)油壓力，只顧蒙著頭往前開。

    要想節(jié)能，首先得弄明白能源到底用到什么地方去了，哪些環(huán)節(jié)還存在跑冒滴漏現(xiàn)象。趙曉東的一句話道出了其中的關(guān)鍵。

    2012年2月，燕京啤酒集團(tuán)委托中國(guó)計(jì)量院工程所研究開發(fā)能源計(jì)量與管理信息系統(tǒng)。55個(gè)流量分站、35個(gè)電能分站、221個(gè)液氣用能點(diǎn)、615塊三相電度表、3000多個(gè)數(shù)據(jù)采集傳感器、3萬(wàn)多個(gè)實(shí)時(shí)歷史數(shù)據(jù)庫(kù)點(diǎn)……通過(guò)這套能源計(jì)量與管理系統(tǒng)，燕京啤酒集團(tuán)南廠廠區(qū)內(nèi)的電、水、蒸汽、CO2、壓縮空氣及燃料等均實(shí)現(xiàn)了實(shí)時(shí)能源信息的采集與監(jiān)測(cè)。

    據(jù)趙曉東介紹，該集團(tuán)已和中國(guó)計(jì)量院工程所繼續(xù)簽訂合同，在整個(gè)集團(tuán)30多家分公司繼續(xù)推廣這套系統(tǒng)，并將數(shù)據(jù)通過(guò)互聯(lián)網(wǎng)匯總上報(bào)集團(tuán)公司。目前正在建立全國(guó)統(tǒng)一的在線采集和實(shí)時(shí)監(jiān)控平臺(tái)，很多同行都來(lái)參觀學(xué)習(xí)。

    燕京啤酒集團(tuán)公司董事長(zhǎng)李福成感慨：中國(guó)計(jì)量院研發(fā)的這個(gè)系統(tǒng)改寫了我們能源管理的傳統(tǒng)模式，目前燕京的能源管理工作已達(dá)到了國(guó)際先進(jìn)水平。

    在線測(cè)量控制助推質(zhì)量提升

    煮沸、發(fā)酵、糖化、殺菌、清洗、包裝，在燕京啤酒集團(tuán)的生產(chǎn)車間，只聽到轟鳴的機(jī)器聲，聞到濃郁的酒糟味，卻很少見到工人們忙碌的身影。

    李福成解釋：我們?cè)谏a(chǎn)過(guò)程全部應(yīng)用了中國(guó)計(jì)量院開發(fā)的在線測(cè)量和控制系統(tǒng)，勞動(dòng)生產(chǎn)率明顯提高。以糖化自控車間為例，每個(gè)班次工作人員由12人減少到了4個(gè)人。